現場改善のヒントを提案する現場改善コーチです

◇◇ ５Ｓ改善を元気に進める「心に響く言葉」１ ◇◇

◇	楽になるということは、ムダをなくして、やるべきことをやることで、作業に余裕ができるようになります。品質にも注意をすることができ、難しい作業は念入りに出来るようになり、品質が低下することはありません。楽しくなると、現場が明るくなり、会社全体も明るく元気になります。生産性と品質が向上し、会社が明るくなると、会社の経営が必ず良くなります。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【１５】より

◇	毎日の生活や仕事の中には、ムダがたくさんあるのです。まずは、「手待ち」はムダの中でも、最も良くないムダです。「歩行」や「手の動き」のムダがあります。デジカメなどで撮影すると「どうして？」という不可解な動作が見つかります。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【１４】より

◇	ムダを「楽（らく）」と「楽しさ」に変えることが出来ます。その「楽」と「楽しさ」を通して、経営を改善することができるのです。「楽になる」とは、汗をかきかき作業していたものを、「涼しい顔をして、同じ作業を行う」という感じです。「楽しさ」は、あなたが一日、ニコッとする回数です。自分で考え、実施してみて上手くいくと人は嬉しくなるものです。笑いの中にエネルギーがあるのです。楽しくないことは、長続きしません。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【１３】より

◇	よくムダは「もったいない」と考えますが、この「もったいない」は「ムダ」の大敵です。もったいないと思って、使わないものを残す方が、ムダなのです。もったいないからと言って、不要なものを捨てなければ、どんどん身体が重くなって動きにくくなります。人生にも、適切の遊びが重要なのです。適切な遊びを残しながら、ムダを価値に変えていきましょう。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【１２】より

◇	「遊び」という言葉があります。「機械の連結部分がぴったりと付かないで少しゆとりがあること」です。「ハンドルの遊び」などと使います。遊びがないと、タイヤから入ってきた力がそのままハンドルにくるので、とても疲れるそうです。ムダも同じで、わざと作った訳ではありませんが、適切な量のムダは必要なのです。全てのムダを価値に変えてしまうのは、得策ではありません。少し状況が変わっただけで、混乱を生じやすくなってしまうのです。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【１２】より

◇	「ムダ」は悪いものなのでしょうか？　私は、決して悪いものではなく「資源」であるといっても良いものだと考えています。ムダは悪者ではなくて、ムダが見つかれば、必ず役にたつものに変えることができるのです。そのムダを価値のあるもに変える活動を、「現場改善」といいます。ムダを見つけて、価値に変えていきましょう。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【１１】より

◇	在職時代、社員食堂でのムダを感じていました。安いので文句は言えないのですが、いつも長蛇の列が出来ていました。私は毎日、そばを食べていましたが、特に麺類の並びが大きかったのです。調理は素人ながら、麺をゆでる位置と、だしを入れ出す位置が遠く、運搬に時間がかかっていると感じていました。行列のできるところには、たいてい、ムダが潜んでいます。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【１０】より

◇	家の中のムダを見ると、使わないモノがたくさんあります。使わないものが溜まるのは、日本人特有の「もったいない」という考え方です。もったいないとは、「まだ（他に）役立つのに無駄にされて惜しい」ということだそうです。でも、一番もったいないのは、お金を出して買ったのに使わないことです。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【９】より

◇	トヨタでは「ゴーン」という穴をあける瞬間だけが、価値のある仕事だと考えるそうです。工場でのムダを考えてみましょう。あなたの作業を、一度、分析してみるのです。スマホやデジカメで、３０分程度、撮影してみるとよく分かります。「手待ち」「歩行」「探し」「手の動きのムダ」のムダが発生していませんか？
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【７】より

◇	戦後、日本では製造業全盛の時代を迎え、多くのＩＥ手法を用いて作業改善が行われ、ムダが排除されていたようです。1980年代になると、生産の自動化が活発に行われるようになりました。手作業による生産が激減し、日本の多くの工場では、ムダを見つけ改善するスキルが低下しました。非常に多くの「ムダ」が埋もれてしまったのです。このムダは資源であり、うまく活用することが重要なのです。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【６】より

◇	「ダラリ」とは、「ムダ・ムラ・ムリ」の後の方をつないで、このように言います。能力があるのに能力まで出さないことが「ムダ」、能力以上のものを出すことを「ムリ」といいます。この「ムダ」や「ムリ」が生じる原因が、「ムラ」なのです。この「ムラ」をなくせば、「ムダ」と「ムリ」も少なくなります。ムダが発生した時に、しっかり改善を行い、ムリしないでも生産できるようにすることが重要なのです。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【５】より

◇	トヨタ自動車では、ムダを７つに整理されています。 1.作り過ぎのムダ　2.手待ちのムダ　3.運搬のムダ　4.加工そのもののムダ　5.在庫のムダ　6.動作のムダ　7.不良をつくるムダ　特に、1.作り過ぎのムダが、一番に来ているのは、トヨタでは最も重要なムダだと考えられているからです。「７つのムダ」には、非常に深い意味があるので、良いところだけうまく使わせてもらいましょう。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【４】より

◇	あなたの周りを見わたしてみましょう。どんなムダがありますか？台所を見ると、ムダな食べ物の在庫があります。工場には昔の材料や製品、使わない機械や工具などがありませんか？事務所に行くと、書類の山がありませんか？　机の上に書類の山があるのは最悪です。あなたの周りには、たくさんのムダがあるのです。ただ、慣れにより見えていないだけなのです。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【３】より

◇	「楽しいムーミン一家」というテレビ番組に、「ジャコウネズミ」という偏屈なおじいさんが登場します。いつも、「ムダじゃムダじゃ、まったくムダじゃよ」とつぶやき、何故か私には響いたのを思い出します。アニメのムーミンは、ちょうど日本の製造業が絶頂期だった頃に誕生しています。「ジャコウネズミ」が「ムダじゃ」と言っていた頃に、日本の工場のムダも出来はじめてことになります。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【２】より

◇	トヨタでは、１．現場で目に見える「ムダ」２．仕組みから発生する「むだ」３．経営全体を損なう「無駄」に分類されているそうです。現場のあなたに、最も関係があるのはカタカナの「ムダ」になります。この「ムダ」が、日本の現場に埋もれているのです。 1980年代になると生産の自動化が活発に行われるようになり、手作業による生産が激減しました。作業改善が行われなくなり、たくさんのムダが日本に埋もれたと考えています。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【１】より

◇	あなたの周りに「ムダ」がありますね。「ムダ」は、役に立たないものなのでしょうか？私は、そうは思いません。「ムダ」は、とても役にたつものだと考えています。「ムダ」は日本の中に埋まっている一つの「資源」だと考えているくらいです。ムダを役にたつものに変えることが重要なのです。
	「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善　「ムダ」は日本に埋まっている資源です【まえがき】より

◇	現場改善は、継続が最も大きな力になります。人はどんな時に力が出るのでしょうか？それは、自分のやっていることが認められることです。認められると、強い推進力になります。是非、経営ＴＯＰ、上司の皆さんも、現場の状態を正確に把握して、ほめてあげて欲しいのです。改善のモチベーションを持ち続け、現場改善を長く進めて欲しいと願っています。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【１５】より

◇	組織で現場改善を推進する場合、必ず反対する人が出てきます。一つだけ注意をすれば、問題なく進められます。それは、反対者を敵にしないことです。敵にしないのと同時に、味方にもなってもらわない方がよいでしょう。現場改善に参画していなければ、文句も言わないでしょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【１４】より

◇	成果の見える化と共に、現場改善の「進捗の見える化」が重要です。簡単な推進スケジュールを立案しましょう。全く計画なしでスタートするのは良くないです。あなただけの、進捗の見える化を行うことで、現場改善の推進にメリハリがつきます。計画を立てて推進する。つまり「有言実行」で、改善を進めていってください。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【１３】より

◇	コンサルタントの先生は、たいてい、「モデルラインで進めましょう」と言います。モデルラインの話しが出たら、とてもラッキーです。是非、あなたのラインをモデルラインにしてもらいましょう。モデルラインになれば工場の皆さんの目が集まり、工場の皆さんが改善案を考えてくれ費用も出るでしょう。実は、一番難しいのは、「横展開」なのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【１２】より

◇	経営ＴＯＰは、プロジェクトで現場改善を進めようとします。まず、プロジェクト・リーダーを任命します。是非、あなたもプロジェクトに参加して欲しいのです。現場改善プロジェクトが発足したら、是非、推進リーダーに手を上げましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【１１】より

◇	改善が進むと、あなたの作業が楽になり、成果の確認や作業の標準化を行う余裕が出てくるでしょう。すると、改善が面白くなってきます。その調子で、あなたの改善をイラストに書いてみましょう。イラストのねらいは、一つはあなたのため、もう一つは、あなたの周りの人のためです。あなたがせっかく苦労して行った改善ですので、そのイラストを見せてあげて、どんどん広げて欲しいのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【９】より

◇	色々と改善を進めて、現場が変わってきました。崩れないようにするためには、誰が見てもあなたの現場改善が分かるように、「標準化」を行います。「作業の標準化」は「作業手順」と「作業時間」を決めて、誰が行っても、同じ手順で同じ作業時間でできることが理想です。標準はずっと同じではなく、さらに改善を行い、作業手順と標準時間も見直しを行うことが重要です。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【８】より

◇	良くなったことを確認すると、さらに「やる気」が出てきますね。もう一歩、良くなったことを、「数字」で確認してみましょう。これを、「成果の見える化」といいます。まず、分かりやすい数字としては「歩数」があります。これは、歩数計をつければすぐに分かります。次に、「時間」です。今は、簡単にスマホのアプリで時間が正確に作業測定できます。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【７】より

◇	あなたの周りが少し変わってきたと感じられたら、良くなったことを確認しましょう。最も重要なのは、「楽になったか？」ということです。次に、目で見える確認をしましょう。改善前に撮った写真と比べてみるのです。単に漠然と見るのではなく、作業台の上に置かれてものの点数を比べてみましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【６】より

◇	すぐに現場改善をスタートさせたいところですが、まずは目標を設定しましょう。「どこがやりにくいか？」と、いうことを明確にするのです。やりにくいところに「ムダ」があります。その「ムダ」をなくすことが目標です。現状の作業の写真と作業時間の結果から、目標を紙に書いてみましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【５】より

◇	現場改善をスタートする前に、必ず、改善前の状態を記録しましょう。毎日、少しずつ変化して日常の景色になるため、現場の変化を認識していないことが多いためです。現場改善が上手くいっている程、改善前の状態を思い出すことが難しいのです。ムダがありそうなところを全て撮影しておいてください。多すぎる位で、ちょうど良いと思います。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【４】より

◇	あなたの周りを見ると、必ず「ムダ」があります。最初は、簡単にできそうなところからスタートするのが良いのです。品質管理（ＱＣ）の「ＰＤＣＡを回す」と同じように、ＰＤＣＡを一巡させると一つの改善ができます。「現場改善のＰＤＣＡ」を小さく早く回して、だんだん、大きなＰＤＣＡに取り掛かるのが良いのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【３】より

◇	現場改善が元に戻らないためには、どうすれば良いでしょうか？一つは、経営ＴＯＰが率先して、しかも、あせらずに現場改善を行う場合です。もう一つは、現場のあなたが現場改善を継続的に進める方法です。企画書の作成などの「現場改善のムダ」を無くせば、現場改善の推進は、かなり楽になります。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【２】より

◇	現場改善が進むのは、気持ちが良いです。どんどん現場が変わっていきます。現場改善で、もっとも重要なのは「継続」なのです。改善のアイデアは、つきることがないのです。「改良」とは、お金をかけて行うことで、機械やレイアウトの「改良」を指します。「改善」はお金をかけず、知恵を出して行うことです。現場改善は知恵は出すが、お金をあまり使わないのがベストです。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【１】より

◇	私の勤務していた会社には、あちこちに工場があり、工場に出張しては、現場改善のサポートをしていました。ある工場は、ＴＯＰが良く理解してくれ、改善が進んだ工場もありました。別の工場では、あまり興味を示さず、うまくいかなかったところもありました。でも、一つのラインのメンバーだけはやる気になってくれ、改善がとても進んだこともありました。現場のみなさんが、やる気にならなければダメなのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【まえがき】より

◇	「成果の見える化」を行いましょう。機械の場合、稼働率という指標がありますが、やはり生産数の方がわかりやすいです。生産する品種構成によって生産数は変動しますが、現場の皆さんなら機械の調子の良さは分かりますね。「楽になったか？」… 特に機械を使うあなたは、イライラやストレスを感じることが多いと思います。改善には失敗がありません。上手くいかないだけです。上手くいかなければ元に戻し、さらに良い改善案を考えれば良いのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【１５】より

◇	工場のレイアウトは、とても重要です。お客様が来られて工場に入った瞬間に、工場のレベルをすぐに察知できるからです。品質に注意したレイアウト、モノの流れをしっかり考えたレイアウトなど、思いが伝わります。私が、一番好ましく感じるのは、そこで作業する人のことを考えたレイアウトです。作業しやすいレイアウトが一番です。現場の人の知恵が盛り込まれているレイアウトは素晴らしいです。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【１４】より

◇	あなたの工場は、機械と機械の間に通路がありますか？「通路線」を、テープやペンキで、しっかりと引く必要があります。白線が多いです。黄色でも良いでしょう。この線は、機械を設置する線なので、非常に重要です。絶対にモノを置いてはいけません。踏んでもいけません。通路線の上に、モノを置いていたり、汚れていると、それだけで「３Ｓが出来ていない」と判断されます。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【１３】より

◇	機械が多く並ぶ工場では、人が歩いて機械を回ります。歩行距離は、機械の配置、つまり、機械のレイアウトの影響が大きいです。機械が同じ方向に向いている、または、機械が向き合っている？ただ、歩行だけを考えると、向き合っている形、つまり、「対面レイアウト」の方が有利です。機械が同じ方向に向いていると、隣の機械に行くのに、ぐるっと回らなければならないからです。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【１３】より

◇	ちょこ停が発生したことを、あなたが知ることができなければ、何もできません。機械から、発信してもらう必要があります。シグナルタワー（ランプ）やパトライト、音はブザー、チャイムや音声合成です。ちょこ停が発生した時に、行けなかった理由を、少なくする改善を行わうことが重要です。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【１２】より

◇	機械で生産する場合、なかなか無くせないのが「ちょこ停」です。部品のつまりなど、簡単に復帰できる機械の停止のことです。あるところまで停止回数を少なくできれば、停止時間を短縮する活動を行う方が得策です。「停止したことを見つけるまでの時間」つまり「見逃し時間」の短縮が重要です。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【１１】より

◇	高額な機械なのですから、品種切替による停止時間を、少しでも短くしたいものです。トヨタ自動車では、「シングル段取」と呼び、１０分未満で切替を行うように指導されているそうです。「品種切替による機械の停止時間半減」を目標にしてください。現状の品種切替作業を動画で撮影して、動画を見ながら色々とアイデアを出してください。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【１０】より

◇	機械で生産する場合、品種切替が発生し治具交換が必要になります。次に使う治具や、交換に必要な工具は、切替時間までには前もって準備したいものです。使うレンチだけ、たぶん２～３本と、交換する治具を、キレイな作業台に並べましょう。品種切替する場所がなければ、キャスター付きの作業台を、使う時だけ持って来れば良いのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【９】より

◇	機械はメンテナンスも重要ですが、それ以上に、機械の清掃が大事です。清掃個所を決めて、毎日行う清掃、毎週行う清掃、１か月に１回行う清掃と決めてことが重要です。掃除の際には、センサーや配線には、十分に気をつけて下さい。ゴミの発生源を見つけて、出ないようにすると、掃除も必要なくなります。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【８】より

◇	工場で現場の作業を見ていると、色々な種類の帳票を書いています。移動表や設備チェックシートは良いとしても、「こんなの後から見るの？」という帳票を見かけます。全ては無くせないと思いますが、不要なチェックは廃止すべきです。どうしてもチェックが必要でしたら、正しい姿勢で書ける作業台が必要です。チェックの制定部門と現場メンバーとの間で、しっかりコミュニケーションして欲しいのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【７】より

◇	機械はどんどん完成品を作り、ある程度の完成品がストックできるように設計されています。ストック以上の完成品が出来ると機械は停止します。人が機械の停止に気づかなかったら、ずっと停止しているのです。完成品が満杯になって機械が停止してから、完成品を取り出しているのは良くないです。完成品の取り出しで、機械を停めないようにしましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【６】より

◇	実は、機械設計者は、機械の操作ボックスの位置を、あまり考えていないのです。特に、半自動機のように、操作が多く必要な機械は、要注意です。ケーブルの長さなどの問題もありますが、使いやすい位置に変えるべきです。機械を使う人が、機械の使いやすさを知っているので、どんどん、設計にフィードバックすべきです。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【５】より

◇	機械が動き出すと、材料がなくなります。良く見かけるは、材料切れで機械が停止してから、おもむろに材料を取りに行っているのです。あらかじめ材料は準備しておき、材料がなくなったら、すぐに補充すべきです。「材料補充での機械停止はゼロ」を目標に、改善を行ってください。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【４】より

◇	使う場所の近くに置いておけば、すぐに使えます。これが「工具の手元化」です。いつも使っているレンチなのに遠くに置いてあり、いちいち歩いて取りに行っているのも見かけます。工具を取るための歩行はムダです。機械が大きいと使う場所が離れている場合は、それぞれ使う場所に置いておくのも便利です。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【３】より

◇	少しの工夫で、機械を停める時間を短縮できる場合が多くあります。・工具を使うために、機械を停めている ⇒ 工具の手元化・材料の補充や交換、完成品の取り出しを行うために、機械を停めている ⇒ 材料や製品を近くに置く・帳票を書くために、機械を停めている ⇒ 記入台の手元化、本当に必要か？
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【２】より

◇	私は、工場にお邪魔すると、まっすぐ工場に行き、工場の状態を確認します。機械で生産している工場であれば、生産の状態が分かるシグナルタワーやランプを見ます。「ちょこ停」なのに、長時間、機械が停まっていませんか？「ちょこ停」とは、すぐに復帰できる停止ですが、見逃してしまい長時間停止になっていることです。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【１】より

◇	機械をよく見ていると、人が停めてしまっているのです。工具を使う時に機械を停めています。材料交換や完成品の取り出しで、停めていませんか？帳票を書くために停めていませんか？　ちょこ停なのに、長時間、停まっていませんか？少しでも機械を停めている時間を短縮できたら、機械がじゃんじゃん生産してくれます。
	あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【まえがき】より

◇	改善を進めると、あなたの作業が「楽になる」のです。今まで汗を流して作業していたものを、「涼しい顔をして、同じ作業を行う」というイメージです。もう一つ重要なことは、「楽しい」ということです。「自分で考え、実施してみて上手くいく」のは、実に楽しいものです。「楽しさ」は、心や精神面を元気にするのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【２０】より

◇	現場改善が元に戻らないようにするためには、作業を「標準化」することが重要です。作業を標準化するとは、「作業手順」と「作業時間」を決めることです。誰が作業しても、同じ作業手順、同じ作業時間でできるようにするためです。あなたの標準作業を、スマホやデジカメで動画で撮影すれば、標準化が楽にできます。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【１８】より

◇	コンベアラインは、大量生産時代には、非常に優れたラインだったのです。しかし、多品種少量生産時代になると、このコンベアラインが、足を引っ張るようになりました。一つは、品種切替に時間がかかることです。少ししか生産がないので品種切替だらけになります。最大の欠点は、ラインの一人が工夫して作業改善しても、ライン全体が良くならないことです。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【１５】より

◇	現場改善を行ってきて、自信を持って言えることがあります。「失敗しない」ということです。もちろん、うまくいかないことがあります。その場合は、元に戻せば良いのです。改善する前まで、その作業を行っていたのですから、簡単に元に戻せます。そして、なぜ、うまくいかなったのか考えてみてから、再びチャレンジしましょう。絶対に良くなります。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【１４】より

◇	あなたの作業の動画を撮ってみましょう。手元が映るようにして、スマホやデジカメを固定します。あなたが映像から消えませんか？　工具や材料を落とすことがありませんか？このように、評論家になった気持ちで、あなたの作業を見直して下さい。たくさんの新たな発見ができます。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【１１】より

◇	作業のムダは、スマホかデジカメがあれば改善できますす。あなたの作業を改善しましょう。毎日、行っている作業なので、「ムダなんかないよ」と思うでしょう。それが、少し見方を変えてみると、小さなムダがたくさん見えてきます。一つひとつムダをなくしていくと、作業が楽になります。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【１０】より

◇	機械を使う生産で生産数が上がらないのは、「材料交換や材料補充」「機種切替」「故障」が、必ず発生するからです。機械の停止、特に「ちょこ停」は部品のつまりなど、簡単に復帰できる機械の停止のことです。すぐに機械を動かすことができますが、人が機械の停止を見逃した場合、ずっと機械が停止したままになってしまいます。この「停止したことを見つけるまでの時間」の短縮が重要です。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【９】より

◇	目視で外観検査は、目は疲れ肩が凝って大変だと思います。目視作業で重要なのは、「視線の動き」と「身体の揺れ」です。視線を動かさなくて良い高さで、目視チェックを行えば、楽にできます。特に顕微鏡を使う作業は、両肘をついても良いので出来る限り身体を固定して、少しでも楽に目視検査を行って欲しいです。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【８】より

◇	あなたは、工場の中で一日何歩、歩いていますか？「１万歩です」と答えたあなた、歩き過ぎです。一歩が７５ｃｍなので、１万歩だと７．５ｋｍ歩いていることになります。工場内では、だいたい、秒速１ｍで歩きます。１万歩では７５００秒、つまり、約２時間になります。お客様にとって、あなたの歩行には全く価値がないのです。歩行を１歩でも、なくすことを、目指しましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【７】より

◇	作業台の横や後ろに、材料棚が置かれていませんか？身体を９０度ねじって、そして、戻す動作は、約２秒かかります。さらに後ろに材料などが置かれていると、歩行が必要になり、さらに時間がかかります。身体のねじれをなくして、身体を楽にしましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【６】より

◇	上の方にある材料や、下の方にあるものを取ることがありませんか？下の方だと、しゃがむ必要があります。「しゃがむ、立ち上がる」には約１秒かかり、とても疲れます。腕を水平に伸ばした時に、上方向と下方向に４５度以内が作業できる範囲になります。工具や材料は出来る限り、作業台の上に置くのが、近くて楽に取れます。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【５】より

◇	組立作業では、手を前後に動かすのが中心になります。手は、前後に３０ｃｍしか動きません。３０ｃｍの往復動作には、ほぼ１秒かかります。移動距離を半分にすると、手の移動時間が半分になります。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【４】より

◇	ムダをなくす手法の一つに、「ＩＥ」があります。ＩＥは、「インダストリアルエンジニアリング」の略で、１００年あまり前にアメリカでつくられた手法です。エンジニアリング（工学）と呼ばれており学問的な部分もありますが、実践的な現場改善の手法です。ＩＥの良いところに私のノウハウを加えたのが、「作業を楽にする現場改善」です。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【３】より

◇	「組立作業」は、繰り返し、手作業で製品や部品などを組立てることです。先輩から教えてもらい、毎日、繰り返し行うことで、出来るようになったと思います。これが「熟練」つまり「慣れ」であり、とても重要なことです。しかし、この「慣れ」が、ムダな作業を見えなくしてしまいます。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【２】より

◇	「慣れ」は大事なものですが、やっかいな一面もあります。もちろん、作業に慣れることは非常に重要で、慣れると確実に早く作業ができるようになります。しかし、この「慣れ」が「ムダ」を見つけられないようにしてしまうのです。作業の中にムダがあるのに、毎日、このムダな作業も一生懸命に行ってしまうのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【１】より

◇	ＴＰＳは極めて長期間にわたり、継続的に進化した生産システムです。あなたの現場に合った方法を考えて行うのが良いのです。現場のメンバーでディスカッションを行い、最初は荒っぽくても良いので、スタートしてみましょう。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１５】より

◇	まずは、標準作業を決めることが重要で、標準がはっきりすると、その標準に対して改善を行うことができます。ＴＰＳでは標準作業を決めても、標準の中にもムダがないか調べ、ムダをなくす改善を行います。標準作業もどんどん改善を行い、ムダのない新しい標準作業を決めるのです。標準作業は一度設定したら変えてはいけないものではなく、ＴＰＳでは変わらないのが悪であると考えられています。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１４】より

◇	標準作業とは、タクトタイム、作業順序、標準手持ちの３つを決めることです。「タクトタイム」は、製品１個を何分何秒でつくらなければならないかを示し、お客様が決める数字です。「作業順序」は作業を行う手順のこと、「標準手持ち」は工程内の仕掛品のことです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１４】より

◇	トヨタの工場では、コンベアに並んでいる自動車が、白／黒／赤、４ドア／２ドアなどバラバラに流れています。これが、ＴＰＳの「平準化生産」です。正確にいうと、「品種の平準化」です。ジャストインタイムの考え方で、売れた自動車を生産しているので、１台１台、違う自動車が並んでいるのです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１３】より

◇	必要な時に機械が動いてくれることが非常に重要です。ＴＰＳでは、機械の稼動時間を長くすることではなく、必要な時にしっかり動くことを重視しているのです。多品種少量生産の時代なので、可動率や稼働率ではなく、機械を動かしたい時に正常に動いていくれる状態の割合を指す「可動率」を重視すべきです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１２】より

◇	多能工化を推進するためには、「多能工教育」が必須です。毎日の生産を行いながらの多能工教育の推進は、綿密な計画が必要です。はじめての作業をいくつも経験することになるので、必ず生産性がダウンするためです。「多能工マップ」というスキルの星取り表、兼、スキル育成計画表を作成して、じっくり取り組むことが重要です。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１１】より

◇	多工程持ちにすると、一瞬は生産性が低下したものの、単能工やコンベアの生産性を抜いてしまいました。その要因は、人の能力の伸長と、作業を工夫する改善の結果だったのです。単能工やコンベアでは決して味わえなかった「工夫すれば生産を増やすことができる」という達成感を感じることができるようになったのです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１１】より

◇	「一個流し」は、小ロット化ことです。早く生産できるのがメリットです。生産リードタイムが短いということです。早くお客様に届けることができます。製品在庫や仕掛在庫が少なくでき、不移動在庫や廃棄ロスを減らすことにつながります。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１０】より

◇	「目で見る管理」とは、機械のトラブル、作業の遅れや誤り、品質の異常などラインの問題をリアルタイムで見えるようにすることです。問題が発生すればラインを停め、関係者が問題の発生場所に集まり、大急ぎで復旧を行うのです。トヨタの工場を見学すると、大きな表示板「アンドン」が工場の天井からぶらげられています。そして、「手待ち」が見えるようになれば、「目で見る管理」が出来ている状態と言えます。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【９】より

◇	不良や機械のトラブルが発生した時、直感で対策を打ったために、なかなか対策出来なかったことを経験したことがありませんか？ＴＰＳでは、問題が発生すると、なぜ、なぜと５回繰り返して真因を追求し、問題を課題に変えます。トヨタでは、なぜ、なぜと５回、繰り返せば、ほぼ真の原因が見つかることを経験から知っているのです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【８】より

◇	ＴＰＳでは、「品質は工程でつくり込む」ことを徹底しています。これは、「不良品は現行犯で捕える」という考え方がベースになっています。不良が発生した時点で不良を捕え、対策まで行います。さらに、人間は必ず失敗をするため、「ポカヨケ」を活用しています。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【７】より

◇	「省人化」とは、現状よりも人を減らすことをいいます。ＴＰＳの「少人化」は、「目のない少人化」と呼び、ラインの定員を無くすことを指します。多品種少量生産には有効な生産方式で、作りすぎのムダを出さないのが特徴です。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【６】より

◇	ＴＰＳでのタクトタイムは、「製品１個をこれだけの時間で生産すればよい」という時間なのです。「製品が売れる時間で生産を行う」という考え方です。つまり、生産の速さを決めるのは、お客さんということなのです。タクトタイムをしっかり守れば、絶対につくりすぎのムダは発生しません。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【５】より

◇	ＴＰＳの基本思想は「徹底したムダの排除」です。ムダを徹底的に分析し、７つに整理されています。１.つくりすぎのムダ　２.手待ちのムダ　３.運搬のムダ　４.加工そのもののムダ５.在庫のムダ　６.動作のムダ　７.不良をつくるムダトヨタは「徹底したムダの排除」を半世紀以上も継続することにより高収益企業になったのです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【４】より

◇	ＴＰＳの二本柱のもう一つが、自働化です。オートマチックの自動化ではありません。トヨタが生み出した単語で、にんべんが付いているので「にんべんのついた自働化」とも言います。自動停止装置付きの機械のことや、組立工程では作業者自らがラインを停める機能のことを指します。「品質は工程でつくり込む」というトヨタの品質の考え方の根幹をなすものです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【３】より

◇	「ジャストインタイム」とは、「必要なものを必要な時に必要な量だけ作る」ことです。でも、どれだけ難しいものであるか、真剣に考えたことはないでしょう。タイムは、デイ（日）、製品によってはウィーク（週）で良いと考えています。デイリー生産計画、または、週次生産計画です。その日のうちに、必要な数量の生産をすることです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【２】より

◇	トヨタ生産方式「ＴＰＳ」は、トヨタ自動車が１９４５年ごろから、ずっと継続して改善を続けている生産方式です。驚くことに７０年以上も進化し続けているのです。徹底したムダの排除を行うＴＰＳには、①ジャストインタイム　②自働化　の二本柱があります。ＴＰＳは考え方中心なので、すぐに改善につなげていけるのです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１】より

◇	「ムダなし楽々改善」を行い、あなた基準で評価してみましょう。評価基準は「楽になったか？」と「楽しいか？」です。「楽になったか？」・・・あなたが仕事を終えて帰る時の、身体の状態で判断します。「楽しいか？」・・・あなたが一日、会社で笑う回数です。笑いの中にエネルギーがあるのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【２０】より

◇	「３Ｓ改善」には失敗がありません。うまくいかなければ、元に戻せば良いのです。うまくいかないこと、スムーズに作業できないと感じたら違う方法でやれば良いのです。一つだけ注意が必要です。それは、出来る限り、お金をかけないということです。お金をかけなければ、元に戻すことにも未練がありません。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【１９】より

◇	私は、楽しく改善を進めることを、手抜きで進める「ムダなし楽々改善」と呼んでいます。３Ｓ改善によって、ムダを「楽（らく）」と「楽しさ」に変えることです。一人でも、すぐにスタートでき、即、効果が出せます。もちろん、みんなで行えば、もっと早く大きな効果を出すことができます。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【１５】より

◇	３Ｓ改善を、楽しく改善を進めることができましたか？やはり、楽しくなければ継続することができません。最初は、ちょっと大変だったかも知れませんが、だんだん、職場が変化してくると楽しくなってくるものです。改善のイラストも増えてくると、楽しいのです。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【１５】より

◇	サービス業の会社を訪問して意外に感じるのは、かなり作業があるということです。私がサービ業の会社を訪問し作業を見ていると、不思議に思うことがありました。どうして、そんなに遠くから取っているの？何故、毎回、身体をねじっているの？　しゃがんでいるの？健康には良いかもしれませんが、どうして、歩き回っているの？
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【１４】より

◇	「見える化」とは、３Ｓの「整頓」のラベルなどを用いて、名称や数量を表示をすることです。毎日の業務の中でも、「販売の見える化」や、本日の「業務と担当者の見える化」にも応用できます。お客様の感謝の言葉の見える化や、反対に、クレーム内容の見える化なども可能です。そこで仕事をするメンバーの間で、色々な情報を共有することです。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【１３】より

◇	工場では、作業中の歩行ゼロが理想です。つまり、休憩から休憩までの２時間程度は歩行しないということ!! ２時間分の材料や製品が手元に置ければ、歩かないで済むのです。大きく歩行を少なくするためには、工場や事務所のレイアウト変更も必要です。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【１７】より

◇	仕事でも家でも、ものや書類を探すことがありますね？探さないということ・・・「すぐに取り出せる」「すぐに元に戻せる」ということです。「すぐに」とは、何秒以下でしょうか？１０秒以内で取り出せ、元に戻せることを目標にする!!　自分の気に入った方法を工夫して、「探しのムダ」をゼロに挑戦してみましょう。探しのストレスから解放されます。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【１６】より

◇	いつも作業している状態の自分の手の動きが映るように、スマホやデジカメで撮影してみましょう。いつもは気が付かない、やりにくい作業やムダを発見することができます。見つけたら材料や工具の場所を少し移動するだけなので、すぐにやってみてください。ダメなら、元に戻せば良いのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【１５】より

◇	ムダの反対は「付加価値」で、お客さんが、お金を払ってでも欲しいものです。あなたの作業を、一度、分析してみましょう。次のムダがないか分析してみましょう。「手待ち」「歩行」「探し」「大きな手の動き」「パソコン作業のムダ」などこれらの「ムダ」を、なくしていきましょう!!
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【１４】より

◇	ＰＣ作業のムダは、マウスを使う時に発生します。マウスをいたずらにグルグル回しているのを、よく見かけます。ＰＣのムダを防ぐには、出来る限りマウスを使わないで作業することが重要です。そのため「ショートカットキー」をうまく使うと、かなり早く操作ができます。いくつかの「ショートカットキー」覚えておくと便利です。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【１２】より

◇	机は仕事をするところです。引き出しは、仕事に使うものだけを置くところです。机のすぐ下に、大きな薄い引き出しがありますが、そこが懸案の資料の置き場なのです。朝、その引き出しから、懸案の資料を出して、終業時にその引き出しにしまって帰るのです。すると、机の上には何も置くものはなくなるのです。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【１１】より

◇	良い状態を維持きるのするのが「整頓」で、頓とは「すぐに」という意味です。「すぐに」は２つあり、すぐに「取り出せる」こと、もう一つは、すぐに「元に戻せる」ことです。特に、次に使うために、すぐに元に戻せることが重要です。よく使うものは、出来る限り、あなたの近くに置いた方が早く取れます。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【１０】より

◇	「ムダなし楽々改善」の目的である「楽に作業をする」の、「楽に」とはどんなことでしょうか？同じ時間だけ会社に居て同じ作業を行うのだったら、楽な方が良いと思いませんか？毎日、同じ作業だけを単調に繰り返すよりも、自分で工夫して少しでも楽な作業にする方が面白い!! イメージとしては、汗をかきかき作業していたものを、「涼しい顔をして、同じ作業を行う」という感じです。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【１３】より

◇	「整頓」の前に、準備として「整列」を行うと「整頓」がうまく行えます。「整列」のポイントは、ものを取りやすく、元に戻しやすいことで、ものを「直角平行」に置くということです。よく使うものを手前に、あまり使わないものを、奥の方に置くと、作業効率が良くなります。作業机の上のペン立ては不要です。汚くなるだけです。よく使うペンは、２～３本しかないからです。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【９】より

◇	ロッカーの中では、外から見えないため、掃除用具が汚くなっていきます。汚い掃除用具で掃除していては、決してキレイになりません。外から誰でも見えるように、掃除用具を置くようにします。ロッカーなら扉を取ってしまいましょう。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【８】より

◇	整理とは、要るものと要らないものを分けて、要らないものを「捨てること」です。「要るもの」とは「使うか使わないか」で判断すると分かりやすいのです。「いつ使うか」が、重要なのです。「今日、使うもの」だけしか身の周りに置かないようにすることが重要です。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【７】より

◇	３Ｓ改善は何のために行うのでしょうか？もっとも重要なのは、「自分のため」に３Ｓ改善を行うということです。「会社で働く人」のために、行うのです。その次が、お客さまのため、そして、社会のためなのです。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【６】より

◇	３Ｓ改善のもっとも重要な、「決めて、守る」うちの、「決めて」の部分を「整理」を通して習得するのです。つまり、要るものを見極める「眼力」と「判断力」を学ぶことなのです。そのため、この「眼力」と「判断力」を磨く訓練をしなければ、すぐに３Ｓそのものがトーンダウンしてしまいます。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【５】より

◇	３Ｓ（整理・清掃・整頓）は、現場改善には必ず必要なものです。「現場改善そのもの」なのです。いえ「経営そのもの」と言っても良いのです。３Ｓからスタートしなければ、現場改善は上手く進みません。３Ｓから現場改善に展開させるので、私は「３Ｓ改善」と呼んでいます。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【５】より

◇	取り出し、元に戻しやすい位置に置けるようになると、その位置を変えないようにする必要があります。置く場所を決めるためには、「定位置、定品、定量」を決める必要があります。３つのことを決めるので、「三定（さんてい）」と呼ばれています。誰が見ても分かるようにするには、ラベルが便利です。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【１２】より

◇	やはり、スッキリした店には行きたくなります。でも、よく見るとディスプレイはキレイにしているのに、隅の方にダンボールが置いてあるのを見つけたりします。こんなお店のバックヤードは、かなり心配です。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【４】より

◇	サービス業の会社を見せてもらって、もっとも驚いたのが「表と裏方が大きく違う」ということです。もう一つ、違うなと感じるのは、伝票などの紙の量が多いことです。紙が多いと、どうしても手書きの帳票が目立ちます。手書きは、百害あって一利なしです。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【３】より

◇	社員食堂は、一般の食堂のやり方を変えずに大量生産していたので、時間もかかるし作業も大変なのです。やはり、大量生産に適した方法に工夫することが重要です。ちょっとしたことなのですが、３Ｓ改善を行えば、劇的に作業は楽になり、列も短くなります。工場ではあたり前のことなので、そんなヒントをサービス業の皆さんに伝えたいと思いました。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【２】より

◇	サービス業の皆さまには、色々とお世話になっています。在職中もそうですし、普段の生活でも、たくさんお世話になっています。そこで、「サービス業、小売り業、飲食店、ホテル・旅館」を中心に、製造業の３Ｓの応用を考えていきたいと思います。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【１】より

◇	製造業の３Ｓ（整理・清掃・整頓）の活動は、サービス業にとっても同じだと感じています。メーカーで実践してきたものは、そのまま応用できます。そのため、サービス業、小売り業、飲食店、ホテル・旅館などの皆さまに、効果を出せる整理清掃改善を紹介しようと思ったのです。
	誰にも聞けない「サービス業の３Ｓ改善」【まえがき】より

◇	「整頓」の頓とは、「すぐに」という意味です。「すぐに」することは２つあります。一つは、すぐに取り出せること。もう一つは、すぐに元に戻せること。取り出しやすさとは、簡単に楽に、より早く目的の場所に移動できるということです。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【１１】より

◇	工場では、床に線が引かれているのを見たことがあると思います。この線が機械や作業台を置く「基準線」になり、とても重要なものです。この線がないと、機械や作業台を、どのように置けば良いかわかりません。絶対に、この線の上にものを置いてはいけません。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【１０】より

◇	掃除用具は、外から誰でも見えるように置くようにします。ロッカーの中では、外から見えないため、掃除用具が汚くなっていきます。汚い掃除用具で掃除していては決してキレイになりません。ロッカーなら扉を取ってしまいましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【９】より

◇	ものが置かれていた下に、べったり汚れがくっついています。「要らないもの」が、ゴミを隠していたのです。多くの５Ｓ活動の本には、「整理→整頓」と書かれていますが、「整理→清掃」の方が自然だと思いませんか？
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【８】より

◇	「整理」とは、「変化」そのものです。捨てることにより、使う／使わないという「眼力」を身につけ、捨てるという「決断力」が飛躍的に向上します。この「眼力」と「決断力」は、全ての仕事に活きてきます。「整理」により、あなたは重要な力を養うことが出来るのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【７】より

◇	「捨てる」と、スペースが空いて、スッキリします。ものを取り出したり、元に戻すことが早くなります。探す時間も短縮します。紛失することも、飛躍的に少なくなります。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【７】より

◇	「整理」とは、要るものと要らないものを分けて、要らないものを捨てることです。「要るもの」の考え方を、いつ使うか？という基準で考えてみるのです。今日使うものだけを、「要るもの」と考えると判断がしやすいです。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【５】より

◇	「５Ｓ」と聞くと、『またか・・・』と思う人が多いことでしょう。なので、私は「ムダなし楽々改善」と呼び、手抜きで楽チンに出来る手順を紹介したいのです。必ず、手抜きで行ってください。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【４】より

◇	「ムダなし楽々改善」とは、「改善を行うあなたが楽になる」ことを、最大の目的にしています。楽になれば、あなたの気持ちも前向きになれます。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【３】より

◇	少しの知恵と活動を行えば、確実にあなたの作業が楽になります。驚くほど早く、効果があらわれます。改善を行うのに疲れてはダメなのです!! まずは、一人一人が楽になることが一番なのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【２】より

◇	作業の中には、「本当に必要な作業」と「ムダな作業」があります。そのムダな作業を出来る限り少なくすれば作業が楽になるはずなのです。あなたの作業が楽になれば、作業も早くなり、品質も向上します。すると、会社はちゃんと儲かるのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【まえがき】より

◇	ＴＰＳは極めて長期間にわたり、継続的に進化した生産システムです。あなたの現場に合った方法を考えて行うのが良いのです。現場のメンバーでディスカッションを行い、最初は荒っぽくても良いので、スタートしてみましょう。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１５】より

◇	標準作業とは、タクトタイム、作業順序、標準手持ちの３つを決めることです。「タクトタイム」は、製品１個を何分何秒でつくらなければならないかを示し、お客様が決める数字です。「作業順序」は作業を行う手順のこと、「標準手持ち」は工程内の仕掛品のことです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１４】より

◇	トヨタの工場では、コンベアに並んでいる自動車が、白／黒／赤、４ドア／２ドアなどバラバラに流れています。これが、ＴＰＳの「平準化生産」です。正確にいうと、「品種の平準化」です。ジャストインタイムの考え方で、売れた自動車を生産しているので、１台１台、違う自動車が並んでいるのです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１３】より

◇	必要な時に機械が動いてくれることが非常に重要です。ＴＰＳでは、機械の稼動時間を長くすることではなく、必要な時にしっかり動くことを重視しているのです。多品種少量生産の時代なので、可動率や稼働率ではなく、機械を動かしたい時に正常に動いていくれる状態の割合を指す「可動率」を重視すべきです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１２】より

◇	あなた自身のために改善を行うべきもの!! 改善のメリットは、まず、あなた自身のために使うものなのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【まえがき】より

◇	多工程持ちにすると、一瞬は生産性が低下したものの、単能工やコンベアの生産性を抜いてしまいました。その要因は、人の能力の伸長と、作業を工夫する改善の結果だったのです。単能工やコンベアでは決して味わえなかった「工夫すれば生産を増やすことができる」という達成感を感じることができるようになったのです。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１１】より

◇	「一個流し」は、小ロット化ことです。早く生産できるのがメリットです。生産リードタイムが短いということです。早くお客様に届けることができます。製品在庫や仕掛在庫が少なくでき、不移動在庫や廃棄ロスを減らすことにつながります。
	誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【１０】より

◇	「手抜き」とは、「さぼる」という意味ではありません。今までの品質は維持しながら、少ないパワーで作業を行うことなのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【まえがき】より