| あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」 |
| 【12】ちょこ停の停止時間を短縮しましょう |
「ちょこ停」の停止時間を短縮してくださいと言われても、現場のあなたはピンと来ませんね。
たぶん、「ちょこ停」の回数を減らして欲しいと言うでしょう。
その通りです。でも、なかなか回数を減らせないのも、現実なのです。
「ちょこ停」が発生しても、行けないことがあります。
他の機械のメンテや材料補充を行っていると、終わるまでは行くことができません。
どうすれば良いでしょうか？
まず、ちょこ停が発生したことを、あなたが知ることができなければ、何もできません。
機械から、発信してもらう必要があります。
トヨタ自動車の工場を見せてもらうと、工場の天井に巨大な電光掲示板に気が付きます。
トヨタさんでは、「あんどん」と呼ばれているものです。
どの機械で、どんなトラブルが発生しているか、すぐに分かります。
さらに、大きな音声合成の声でも状況を伝えています。
トヨタ流はちょっと大掛かりすぎますが、光か音で知らせる方法があります。
光は、シグナルタワー（ランプ）やパトライト、音はブザー、チャイムや音声合成です。
機械がたくさんある場合は、音は難しい場合が多いです。
ブザーが鳴りっぱなしになってしまうのです。
シグナルタワーがなければ、機械の動きが分かる部分がありますか？
正常な時に必ず動いている部分、例えばコンベアやモータなどです。
遠くから見ても、動いているのが分かる部分が良いです。
ある工場では、エアーの流れを風車で分かるように工夫されていました。
知恵を出せば、色々な方法があると思います。
次に、ちょこ停が発生した時に、その状況をチェックします。
機械の作業台に、調査用紙を置いて、チェックすれば良いです。
項目は、発生した時にすぐに機械に行けた／行けなかった の２つです。
行けなかった場合は、その理由をチェックしましょう。
例えば、他の機械の切替中／材料補充中／トラブル／見逃しなどです。
1日の作業を終えて、行けなかったの項目に多くチェックが入った時は、改善が必要です。
あなたが、忙しすぎるのです。
いくら頑張っても、ちょこ停の停止時間は短縮できません。
行けなかった理由を、少なくする改善を行わなければなりません。
材料補充作業が多いのであれば、材料補充の作業時間を短縮する必要があります。
出来なければ、ちょこ停復帰を行っていない他の人に代わってもらう方法もあります。
あなたの作業量を適正化することが重要です。
見逃しが多ければ、見逃さない位置に居ることができるようにしなければなりません。
また、機械からの発信方法の改善も有効です。
いつも見逃さない位置にいるためには、良く見える位置を定位置にする必要があります。
下を向いて作業をしていると、シグナルタワーの点灯には気づかないことがあります。
点滅すると気が付きやすいので、パトライトを併用するのも良いでしょう。
いろいろなケースがありますので、現象をしっかりとらえて、最善の改善を行ってください。
|
|
|
|
