| あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」 |
| 【11】ちょこ停が発生していませんか？ |
機械で生産する場合、なかなか無くせないのが「ちょこ停」です。
「ちょこ停」とは、「ちょこっと停止」の略語です。
部品のつまりなど、簡単に復帰できる機械の停止のことです。
部品のつまりを取り除けばよいので、１分もかからずに機械を動かすことができます
「ちょこ停」の発生する要因を全て出して、全てを対策すれば無くせるのですが、これが大変です。
何しろ停止要因が、かなりの数になるからです。
改善をスタートすると、ある程度まで削減はできますが、なかなかゼロにはできないのです。
特に、材料に関係する問題が多く発生する場合は難しいです。
材料は他社から購入しているので、材料のバラツキを、コントロールできないからです。
改善を行って、やっと少なくなっても、他社が生産方法を変更したら、また再発した…
なんていう、いたちごっこが続くのです。
そのため、あるところまで停止回数を少なくできれば、停止時間を短縮する活動を行う方が得策です。
人が機械の停止を見つけて、停止した機械のところに行くことができれば良いのです。
「ちょこ停」をすばやく見つけて、すばやく対処すればよいのです。
しかし問題なのは、人が機械の停止を見逃した場合なのです。
ずっと、機械が停止したままになってしまいます。
この「停止したことを見つけるまでの時間」つまり「見逃し時間」の短縮が重要です。
１分で復帰できる「ちょこ停」なのに、気がつかなくて１０分も停めていた…
なんてことが発生していませんか？
この「見逃し時間」の短縮が、とても重要です。
一人で何台もの機械を担当する場合が多いですね。
どのように、機械を巡回していますか？
巡回のルートは決まっていますか？
全ての機械が見える「最も小さなエリア」を、巡回するのが効果的です。
フロアーの端の方にいると、全ての機械の状況が見えないですね。
できる限り、機械が並んでいる中央にいる時間を長くするということです。
また、機械の停止を見つけても、機械の近くに行くのに、時間がかかってしまうのも問題です。
この「機械までの移動時間（歩行）」も、短縮したいのです。
そうすれば、見逃しも少なくなるし、停止した時に最短の歩行で機械まで行くことができます。
巡回ルートを工夫して、少しでも「歩行」や「機械の停止時間」を少なくして下さい。
機械１台１台に注意して、少しでも多く生産してもらえるようにしましょう。
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