現場改善のヒントを提案する現場改善コーチです

◇◇ ５Ｓ改善を元気に進める「心に響く言葉」２ ◇◇

◇	少しでも楽になりましたか？　「楽になった」と感じたら、確実に「ムダ」がなくなったのです。ムダを楽（らく）に変えたのです。ムダとは、どんなものがあるでしょうか？　もっともイヤなのは「探し」のムダです。イライラします。他にも、立ち上がる、歩く、手を伸ばす、引き出しを開けるなど、一つひとつは小さいですがムダなのです。楽になるということは、ムダをなくして、やるべきことが早くできるようになることです。
	あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【１０】より

◇	カラーボードは色や大きさ、厚さなど種類があり、色々なものが製作できます。大きさは、４５０×３００ｍｍのものが使い易いと思います。色は、青、赤、黄、黒、白などがあります。厚さは、５ｍｍ、１０ｍｍなどです。カッターで簡単に切れ、色々なものが作れます。両面テープやガムテープで組み立てると楽です。隙間となっている空間に、カラーボードを用いて、隙間に合わせて台を製作することができます。
	あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【９】より

◇	ガムテープ（布粘着テープ）は、粘着力が強いので便利です。手で切れるのも使い易いです。しかし、キッチンや風呂場などに使うと、しばらくするとはがれてしまいます。良く見ると、防水・防湿性抜群のタイプがありました。普通タイプの半分程度の長さなので、少し割高感がありますが、かなり水に強いです。この防水ガムテープと「断熱シート」を用いて、お風呂のふたを作ってみました。
	あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【８】より

◇	賃貸マンションのユニットバスには、棚などがない場合が多いようです。賃貸マンションは、壁に穴をあけることが出来ません。ユニットバスの壁に、カゴなどをぶら下げられると楽ですね。吸着するものがありますが、すぐにはずれます。ホームページを調べていると、ユニットバスは磁石がくっつくということが分かりました。マグネットシートをユニットバスの壁に貼ると強力に壁にくっつきます。その上に、マグネットタイプのフックを使い、カゴなどを下げました。
	あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【７】より

◇	Ｓ字フックは便利ですね。Ｓ字フックは色々な大きさがあり、形状も微妙に違います。材質も、ステンレスや樹脂のものがあります。台所や風呂には、錆びないのでステンレス製が良いです。樹脂のものは、比較的、大きめのものが多いようです。クローゼットの中や棚にかけるのに適しています。Ｓ字フックを突っ張り棒などに固定した時は、結束バンドで固定すれば、しっかりくっつきます。
	あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【６】より

◇	「結束バンド」は、とても便利です。一度、結束すると取れないからです。結束バンドを切るしか方法はありませんが、一度、結束すると、とっても頑丈です。かなり丈夫なので、切れることもありません。１００円で１００本以上買えますので、非常に安いです。いくつでも連結可能ですので、小さなタイプを準備しておき、つないで使うことができます。
	あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【５】より

◇	賃貸マンションは、壁や窓に穴をあけることが出来ません。吸着するものがありますが、すぐにはずれます。テープで貼ると、糊が残ります。ちょっと固定したい時に困りますね。そんな時は「養生（ようじょう）テープ」を使って固定するのがベストです。養生テープは、仮止めテープとか、マスキングテープとも呼ばれます。外観は、ガムテープなのですが、大きな違いは「糊が残らない点」です。貼りつけた物が不要になったり、引っ越しの際にはがしても、糊が残らないのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【３】より

◇	「100円ショップ」は、楽々改善の「宝の山」です。おすすめの一つに、プラスティックのボードがあります。これは、工作にとても便利です。持っていて確実に便利なのは、結束バンドとＳ字フック（引っ掛ける）です。マグネットシートも、色々と活用できます。台所用品はステンレスでできているので、使えるものがたくさんあります。特に、台所に置くために、面白い形のものがありますので、本来の用途以外にも、色々と活用できます。
	あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【２】より

◇	「楽々改善」には失敗がありません。うまくいかなければ、元に戻せば良いのです。悪くなることは、絶対にありません。うまくいかないこと、スムーズに作業できないと感じたら違う方法でやれば良いのです。この場合、一つだけ注意が必要です。それは、出来る限り、お金をかけないということです。お金をかけなければ、元に戻すことにも未練がありません。あなたの周りに使えるものがあれば、何でも使ってみましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【２】より

◇	作業の中には、「本当に必要な作業」と「ムダな作業」があります。そのムダな作業を出来る限り少なくすれば作業が楽になるはずです。あなた自身のために改善を行うべきもの!!　改善のメリットは、まず、あなた自身のために使うものなのです。そして、あなたの作業が楽になれば、作業も早くなり、品質も向上します。これを「楽々改善」と呼ぶことにしたのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【１】より

◇	「会社で現場改善をやっているって偉そうに言っているけど、家事にも役に立つの？」ある日の、我が家での会話です。会社で現場改善を行って仕事が楽になったという発言に対する、家内の素朴な質問です。とっさに「家事にも役に立つよ」と、私は答えたのです。家事に役立ちそうな現場改善のアイデアが思い浮かびました。「現場改善」は、家事にも役立つヒントがあったのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【まえがき】より

◇	自動車工場はじめ、ビール工場や食品工場は、工場見学が出来るところが多いようです。トヨタ自動車は、「トヨタ／工場見学」で検索するとヒットします。ネットから簡単に申し込め、無料で案内していただけます。日産自動車も、同じように、「日産／工場見学」でネットから申し込みできます。国内の６工場を見学することができ、小型車は神奈川県の追浜工場、高級車は栃木県の栃木工場がお勧めです。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【１０】より

◇	通り診断の手順は、良い点と改善点（問題点）を切り口ごとに、一人ずつ言って書いていきます。同じ点を見つけたメンバーが居る場合は、何人いたか書いておくと良いでしょう。全部の切り口に書けたら、切り口ごとに相談して、もっとも重要な項目に赤で印を入れましょう。スマホやデジカメで撮影して、まとめを共有しましょう。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【９】より

◇	通り診断でメモする時に、ちょっとした工夫があります。「～のために、～の問題がある」という形でメモすると、後から分かりやすいです。時間を決めて、通り診断を行うのが良いです。「３０分で２０件以上、見つけよう」と目標を決めて行うと、さらに良いです。数人でディスカッションすると、自分が気づかなかった点を知ることができ勉強になります。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【９】より

◇	工場を見る「切り口」が分かったので、早速、通り診断を行ってみましょう。同じ現場であっても、切り口を明確にした後で、もう一度、通り診断を行うと、驚くほどたくさんの項目にメモが書かれるようになります。私は、Ａ４の紙の縦軸に切り口、横軸に良い点と改善点とを表にしたシートを用いています。小さな手帳でも構いません。とにかく気付いた点を、どんどん、メモしていきましょう。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【９】より

◇	見える化を大きく分類すると、方針、活動、状態の見える化があります。「方針の見える化」は工場方針が分かりやすく掲示されていること、「活動の見える化」はプロジェクトや現場改善の活動についての見える化です。「状態の見える化」は、工場のメンバーに対しての発信で、(1)生産進捗が見えるか？ (2)遅れなどの異常がわかるか？ (3)モノの流れがわかるか？　見学者でも、生産が進んでいるのか、遅れているのか、ひと目で分かるのはスゴイです。キレイな見える化ではなく、しっかりと活用されている見える化になっているか確認すべきです。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【８】より

◇	ＳＭＱとは、その他の重要な項目である、安全、士気、品質のことです。「安全」は、(1)安全装備（帽子・安全靴・マスク・耳栓など）は着用されているか？ (2)安全表示があるか？　ヒヤリハットはないか？「士気・やる気」は、(1)活気が感じられるか？　あいさつしてくれるか？ (2)向上意欲はあるか？「品質」は、(1)不良が区別され、目立つようになっているか？ (2)材料の廃棄が大量にないか？ (3)ポカヨケの仕組みがあるか？です。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【７】より

◇	最後は「方法」つまり、作業全般です。(1)運搬のムダがないか？やたら台車が多くあり、頻繁に運搬してないか？ (2)仮作業のムダがないか？仮作業とは、しなくても良い作業のことです。 (3)作業標準は明確か？改訂されているか？作業指図書などが掲示、保管されているか？このように４Ｍだけでも、非常に多くのチェック項目があります。テキパキと確認を行うことが重要です。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【６】より

◇	２番目は「設備」つまり、生産のための機械についてです。 (1)故障・停止はないか？ (2)異常音が出ていないか？ (3)汚れていないか？　注油は充分か？次に「材料」です。管理が悪いと、材料が劣化するケースがあります。 (1)取り扱いは良いか？ (2)在庫量は適切か？ (3)取りやすい配置か？ (4)異種混入はないか？
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【６】より

◇	仕事の「４Ｍ」とは、人、設備、材料、方法の４つの頭文字を取ったものです。特に、工場での仕事は、この４Ｍのレベルによって、生産性、品質に大きな差が出て来ます。「人」つまり、作業者についてです。1.歩くムダがないか？　探すムダがないか？ 2.手待ちのムダがないか？「閑視のムダ」がないか？ 3.動作のムダがないか？
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【６】より

◇	整理の次は「清掃」です。ゴミやホコリがないか？　汚れていないか？　ピカピカの状態になっているかということです。三番目は「整頓」です。「定位置、定品、定量」の三定（さんてい）が出来ているか確認します。そして、その表示があるか？ということです。工具や材料の位置が、素人が見ても分かるようになっていれば良い状態です。まず、このような切り口で、現場の３Ｓのレベルを、しっかりと判断しましょう。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【５】より

◇	「３Ｓ］とは、私の推奨している進め方で言うと、「整理」「清掃」「整頓」の３つです。そこに、「清潔」と「躾」を入れて「５Ｓ」といいますが、この二つを通り診断で見るのは難しいでしょう。「３Ｓ」をしっかり見る方が、現場の実力が判断できます。よく３Ｓで勘違いするのは、現場の単なる美しさです。「整理」とは「捨てる」ことですから、不要なものを捨てて、「不要なモノが現場にないか？」ということです。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【５】より

◇	工場を見る切り口を決めて通り診断を行うことが重要です。現場を見る「切り口」には、「仕事の４Ｍ」として、人、設備、材料、方法の４つがあります。現場の「問題意識」として「ＰＱＣＤＳＭ」Ｐ（生産性）＋ＱＣＤと、Ｓ（安全）＋Ｍ（士気）が重要です。あと、「３Ｓ＋４Ｍ＋ＳＭＱ＋見える化」Ｓは安全、Ｍは士気・モラール（やる気）、Ｑは品質をチェックしてみましょう。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【４】より

◇	しっかりと工場を見る方法の一つに、「通り診断」という方法があります。通り診断とは、工場の現場を歩きながら、良い点や問題を把握する手法です。メモを持って、現場を歩き、細かく観察してみましょう。時間を決め、良いと感じた点と、改善点（問題と感じた点）の現象と要因をメモしましょう。現場では、批判厳禁で「良い点／改善点」は、たくさんメモしましょう。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【３】より

◇	私が、今までに見学した１３０あまりの工場の中で、特に印象的だった工場を紹介します。やはり何度も行っている工場は変化が分かるので印象が強いですが、１回だけの見学でも驚いた工場があります。１回だけの見学で、とてもインパクトのあった工場は三重県のＣ社で、３０年以上、現場改善を進められているのです。工場に入ると、改善の知恵であふれていました。継続的に現場改善をされている工場は、京都府のＯ社も１９９１年のバブル崩壊後、かなりの投資をした全自動ラインを捨てて、セルライン化されたのです。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【２】より

◇	工場を見るのは楽しいですね。みるみるうちに、組立てられていくのはワクワクします。工場には、工場で働く人の知恵が詰まっているからです。現場改善を行っている工場は、どんどん姿が変わっていきます。訪問すると、今月はここが良くなった、今度はあそこのラインが変わったと、常に変化している工場がありました。ダジャレではないですが、「工場が向上していた」のです。いくつもの工場を見ているうちに、工場の実力が見えるようになりました。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【１】より

◇	はじめての工場でも、踏み入れた瞬間に、その工場を実力が感じることができるのです。じっくり見ていくと、ここが良い、ここが悪い、と整理が出来てきます。直感で感じた印象は、ほとんど間違うことはありませんでした。どうやら、一瞬で過去に見た工場と比較をして、ランキングしているようです。工場視察に来る人は、こんなところを見ているのだと感じたり、少しでも工場見学に興味が持てるようになれば嬉しいです。
	一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【まえがき】より

◇	在庫削減が進んでくると、次に心配になるのは、どのように維持するかということです。継続して生産方式で生産を行うために、重要なことは「継続的改善」です。ずっと現場改善を続けるということです。これを行わないと、必ず生産性が低下したり、大きな不良が発生したりします。慣れにより、現場のモラールの低下、つまり、やる気が低下するのが原因です。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【１５】より

◇	リードタイム短縮を目標に現場改善を進めると、仕掛在庫はじめ確実に在庫が少なくなります。「整流化」のリードタイム分析による在庫分析を行うと、実態に即した値を得ることができますが、改善の壁にぶち当たることがあります。数字上ではもっと改善ができるのに実際には難しいという状態が発生するためなのです。その大きな原因が、工場のレイアウトによることが多いのです。スタッフだけでなく、現場メンバーもしっかりと参画してレイアウト検討を行うべきです。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【１４】より

◇	在庫が少なくなると、何が良くなるでしょうか？在庫金利や不移動在庫などの不要在庫が少なくなる経営効果もありますが、在庫が最も悪いのは「あらゆる問題を隠す」からです。在庫が少なくなると、現場の問題点が見えてくるのです。材料の手配が遅れると生産が停止します。機械が故障すると、すぐにラインが停まります。それが現場の実力なのです。今まで在庫で見えなかっただけで、改善されていなかっただけなのです。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【１３】より

◇	現場で目立つ在庫のもう一つの在庫が、材料在庫です。生産現場に置けば近くて良いのですが、場所を取り狭くなってしまいます。トヨタ生産方式では、「ストア」と「レイゾウコ」という呼び方で分類しています。材料倉庫がストアで、レイゾウコはラインの近くに置かれた生産が決まった材料在庫のことを言います。重要なのは、材料の置き方と管理方法です。実際に実施しながら、バランスの良いところを見出すのが得策です。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【１２】より

◇	在庫削減をするために「在庫を一律２０％削減」を目標にして活動しているケースをよく見かけます。残念ながら、ほとんどのケースが、掛け声だけで終わっているようです。どうしてなのでしょうか？それは、理にかなった在庫削減ができていないのです。在庫は、気合だけでは削減できません。流れ分析で分析した仕掛在庫の一つずつ、何故、発生しているのかを考えないと削減は出来ないのです。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【１１】より

◇	だんだん在庫の中身が分かってくると、在庫は少なくしたいものです。でも、工場で生産を行ったり販売していると、在庫は安心できるものでもあります。不要な在庫を減らすためには、「不要な」と判断するための基準をはっきりすることが重要です。仕掛在庫を論理的に計算する方法があり「整流化」と呼んでいますが、リードタイム分析改善の一つの手法です。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【１０】より

◇	製品在庫の持ち方は、お客様の要求される納期と製造リードタイムの関係によって決まります。汎用品などの場合、お客様の要求される納期が製造リードタイムより短い場合は、製品で在庫する場合が多いのです。汎用品は品種も多いケースが多いのですが、工程の途中までは、ある程度の少ない品種にまとめられることがあります。まとめられる最後の工程に集中して仕掛在庫（ストックポイント）を持たせると、生産が効率的に行えます。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【９】より

◇	在庫には、材料在庫、仕掛在庫、製品在庫があり、どれも必要な在庫です。重要なのは、それらの持ち方です。在庫があるのではなく、「在庫を持つ」ことが求められます。材料在庫ですが、材料を供給してくれる会社の供給能力で決まります。仕掛在庫は、製造現場の考え方や生産能力で変動します。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【８】より

◇	在庫量を決めるもっとも重要なのが、製品をお客様へ届ける納期です。汎用品は注文数は多いのですが、納期が短い場合が多いので、製品で在庫する場合が多いのです。注文をもらってから生産するのではなく、製品在庫の数量を見ながら在庫補充の生産を行います。生産に要する日数「製造リードタイム」が、出来る限り短い方が在庫削減につながります。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【７】より

◇	流れ分析で、ワークの流れと各工程に在庫についても、およその量を把握できたと思います。何故、各工程に在庫ができるのでしょうか？　工程によっては、その工程の前にも後にも、仕掛在庫があったと思います。私は、在庫は適切な量を持つべきだと考えています。あくまでも、持つのであって、在庫ができてしまった…はダメです。同じようですが、思いを持って在庫を持つべきです。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【６】より

◇	実際に、流れ分析を行ってみましょう。ノートとペンを持って、工程に行きましょう。先頭工程に行くと、材料が置かれています。流れ分析の４つの記号の中の滞留の記号▽（下さんかく）を書き、材料名を書きます。続いて、運搬は○（小さな○）、加工は大きな○と、見た通りに記号と説明を書いていきます。この記号を見ると、どのようにモノが流れているのかイメージできるようになります。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【５】より

◇	あなたがつくっている製品は、何工程ありますか？先頭から完成まで、モノの流れが分かりますか？　全ての工程が分かっていないと、在庫を削減することは難しいのです。モノの流れを分かりやすくする手法に「流れ分析」があります。ワークになったつもりで、先頭工程から最終工程まで歩いてみるのです。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【４】より

◇	在庫は、「罪庫」とか言われ、悪者になっています。何故でしょうか？経営書を見ると、在庫が悪いのは、在庫に金利がかかるからだと書かれています。しかし、在庫が一番悪いのは「あらゆる問題を隠す」からなのです。問題が隠されてしまうと、現場改善が進まないのが、最も良くないのです。在庫削減は現場にとって厳しいですが、うまく進めて欲しいのです。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【３】より

◇	「在庫が多すぎる」とよく聞きますが、本当に多いのでしょうか？在庫の単位は何でしょうか？　「個数」「金額」が思い浮かびますが、多いか少ないかイメージできますか？　やはり、在庫の単位は、「日」が良いです。「在庫材料が１０日分」と言うと、分かりやすいです。でも、簡単には多い少ないと評価は出来ない感じです。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【２】より

◇	工場の在庫は、大きく分けると３種類あり、「材料在庫」「仕掛（しかかり）在庫」「製品在庫」になります。「材料在庫」ですが、その名の通り、材料です。「仕掛在庫」ですが、材料に１工程でも加工を行うと、仕掛在庫になります。「製品在庫」は、完成品の在庫です。一度、工場にある在庫が、どの種類の在庫なのか調べてみてください。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【１】より

◇	「在庫削減」という言葉を会社で、良く聞いていると思います。在庫は「罪庫」とか呼ばれ、何だか悪者のようです。なぜ、在庫が良くないのか、ご存知でしょうか？　何となく良くないのでは…、という感じかも知れません。「造れば売れた」時代には、在庫という言葉は、ほとんど使われることがなかった思います。在庫が問題になりはじめたのは、バブル崩壊後の１９９０年代からです。どのようにすれば、無理なく在庫が削減できるのか、一緒に考えていきましょう。
	誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【まえがき】より

◇	セル生産ラインを立ち上げると、次に心配になるのは、どのように運用するかということです。継続して生産方式で生産を行うために、「継続的改善」が重要です。これを行わないと、必ず生産性が低下したり、大きな不良が発生したりします。慣れにより、現場のモラール、つまりやる気が低下するのが原因です。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【１５】より

◇	多品種少量生産のためのセル生産方式でしたが、コンベアラインより生産性が高めることが出来たため、Ｕ字ラインを代表とする様々なセル生産ラインが作られました。しかし、高いＩＥ技術で巧妙に作られたラインは、労働力の流動化の中で、消えていくことになりました。本来のセル生産方式の目的は「非定員制のライン」であり、作業配分が調整しやすいラインだったのです。作業者全員が、多能工でなくても、作業配分を作業者の能力に応じて配分すれば良いのです。コンベアがない分、作業配分が柔軟に行えます。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【１４】より

◇	セル生産方式は、請負をはじめとする非正規社員化の増加と共に、日本から姿を消そうとしています。「多能工」がセル生産方式の前提であり、しっかり作業配分したセル生産ラインでは、一人でも新人が入ると、ガタガタになってしまうためです。本来、日本の強みであった多能工が、セル生産方式の大きな弱点になってしまったのです。そのため組立工程は、自動化か海外生産にシフトしています。しかし、セル生産方式の大きな特徴である「非定員制のラインである」ことは、多品種少量生産に強いのです。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【１３】より

◇	「脱の自動化」の「脱」とは取り出しのことで、「取り出しの自動化」を行うということです。セル生産方式の生産性を、さらに上げたいときに有効な方法です。組立を治具を用いて行うと、加工している間は、他の作業が出来ないのですが、これを改善するのが「脱の自動化」と「動く治具」なのです。特に「動く治具」のことを「ＬＣＡ」（ローコスト・オートメーション）といいます。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【１２】より

◇	セル生産方式には守らなければいけないルールであるＩＯ（アイオー）一致、標準手持ち一定があります。「ＩＯ一致」とは、工程のインプットは先頭工程、アウトプットは最終工程のことで、先頭工程と最終工程を、同じ人が作業をするということです。同じ作業者が担当すると、完成品を１個、アウトプットしたら、ワークを１個、インプットする作業になります。このようにして、工程内ワーク数である「標準手持ち一定」にすることが非常に重要です。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【１１】より

◇	セル生産方式では、多能工、立ち作業、ＩＯ一致、標準手持ち一定、脱の自動化などのルールを守らなければいけません。セル生産方式では「多能工」が前提です。多能工とは、複数の工程の作業が行えるということです。「立ち作業」も必須です。複数の工程を担当するので、わずかですが歩行が発生します。現場の納得が必要な項目なので、多能工訓練の際に、なぜ、立ち作業が必要なのか説明を行うことが大切です。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【１０】より

◇	Ｕ字ラインの作業配分が決まったら、ラインの形の設計を行います。この作業配分を決めないで、先にラインの形を変えてしまうのを見かけますが、上手くいかないことが多いのです。作業の熟練で改善できると考えているようですが、熟練だけでは作業配分はできません。ラインの形は、コンベアを取り外し、作業台を立ち作業の高さにして並び替えます。作業台の高さは、使う人が腕を下おろし９０度曲げ、手のひらが地面と平行になる高さが良いとされています。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【９】より

◇	Ｕ字ラインは、セル生産方式の一つの生産方式で、上から見るとＵ字型をしています。コンベアラインとＵ字ラインの違いは、「作業配分のやりやすさ」です。作業配分とは、一人ひとりの作業者の作業を分配するということです。全員が同じ工数になるように作業を分けるのです。Ｕ字ラインのメリットの一つとして、作業台が対面しているため、多くの作業者間で作業の分配ができるのです。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【８】より

◇	セル生産方式の中で、特に「Ｕ字ライン」をモデルに考えてみましょう。どんな製品でも、セル生産方式で生産できるのではありません。手に持てるぐらいの大きさのものが最適です。最初に現状作業の正確な分析を行うことですが、正確な時間を測定するのは工夫が必要です。全ての作業者が、コンベアに合わせて作業を行っているからです。少し時間がかかりますが、２つの方法があります。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【７】より

◇	「セル生産方式」は、多品種少量生産を実現するために考えられた方式ですが、一人あたりの生産性が向上しただけでなく、品質も向上したのです。「ゼロ・ディフェクト」といいますが、不良を生産しないラインも登場したのです。その要因は、製品１台あたりの不良率の重みの違い、不良の発生原因が明確になった、つまり、誰が不良を作ったのか、一目瞭然になったということです。さらに、作業のメリハリがつけれるようになった、つまり、難しい作業はゆっくりと、簡単な作業はさっと行うことが出来るようになったことです。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【６】より

◇	多品種少量生産に適した「セル生産方式」が生産性向上が出来た要因は、「ムダの削減」と「モラール向上」です。「ムダの削減」は、「コンベアのムダ」であるワークを取り出し・戻すムダが発生しにくいことです。「モラール向上」は、「頑張れば生産数が増える」ことが可能で、工夫することが面白くなってきて、どんどん改善するようになるのです。「気が付けば生産性が２倍になっていた」というラインが、あちこちで出来たのです。コンベアラインの最大の欠点は、一人が頑張っても成果が出なかったのです。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【５】より

◇	「セル生産方式」は、多品種少量生産に適していると言われています。今までのコンベアラインは、少品種大量生産に適した生産方式で、バブル崩壊後は、一日に多くの品種を生産しなければならなくなり、高い生産性が足を引っ張ったのです。発想を大きく変えて、「多く生産する」から「少なく生産する」のが「セル生産方式」なのです。品種切替ロスを最小にし、同時に異なった品種を生産できるようにしたのです。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【４】より

◇	現在「セル生産方式」を活用しているという工場は少ないと思います。セル生産方式と称して立ち作業の手送りラインの場合もあり、「ライン定員の決まっていないライン」ではありません。ライン定員の決まっていないラインとは、受注に合わせて、ある時は、日産１０００台、またある時は、日産３００台のラインを指します。コンベアラインでは、極めて難しいことです。価値観が多様化する現在では、重要な要求になります。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【３】より

◇	国内には古くから「Ｕ字ライン」や「二の字ライン」は存在していたようです。「Ｕ字ライン」や「二の字ライン」は、「セル生産方式」の一つの形態です。１９９０年前後に「セル生産方式」と呼ばれる生産方式が出現しますが、その中心は「一人屋台方式」だったように感じます。作業者一人で、複数の作業を行う生産形態です。日本には、強力なＩＥスキルが存在していたのです。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【２】より

◇	「セル生産ライン」とは、コンベアを取り除いた、ワークを手送りするラインのことを指します。その形状から、「Ｕ字ライン」や「二の字ライン」と呼ばれています。一人で生産するので、「一人屋台方式」と呼んでいるラインもあります。色々な定義があるようですが、私はひと言でいうと「セル生産ラインとは、ライン定員の決まっていないライン」だと考えています。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【１】より

◇	「セル生産」は、バブル崩壊後の１９９０年代に、日本で急速に進化した生産方式です。私は、日本が生んだ素晴らしい生産方式の一つだと思います。でも、現在では多くの工場で廃止されています。どうしてなのでしょうか？ 1.多品種少量生産に適する　2.在庫圧縮　3.生産変動への適応力が高い　4.作業者の士気の向上　に特徴のあるセル生産方式を、上手く活用することが重要です。
	誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【まえがき】より

◇	「手抜き」とは、「さぼる」という意味ではありません。歩行や手待ちなどのムダな作業をしないようにすることです。ムダな作業をなくせば、作業は楽になります。「手抜き」は、今までの品質は維持しながら、少ないパワーで作業を行うことなのです。すると、生産性も上がり、品質も良くなります。その結果、会社も儲かるのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【１５】より

◇	５Ｓ改善の大敵は、せっかく改善したところが、だんだん崩れていくことです。維持することが、最も難しいのです。５Ｓ改善の「評価」を、誰でも分かりやすくする必要があるのです。評価基準の一つの「楽になったか？」は、あなたが仕事を終えて帰る時の、身体の疲れの状態で判断します。もう一つの「楽しいか？」は、あなたが一日、会社で笑う回数です。笑いの中にエネルギーがあるのです。作業が楽になり、楽しい改善は、必ず長続きします。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【１４】より

◇	「５Ｓ改善」の良くなったところを、じっくり見てみましょう。まずは、「探し」が少なくなっていますね。作業が楽になったと、感じませんか？　「楽になる」とは、今まで汗をかきかき作業していたものを、「涼しい顔をして、同じ作業を行う」という感じです。色々とイメージして、改善案を考えることが楽しくなってきませんか？　どんどん「ムダ」を「楽と楽しさ」に変えていきましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【１３】より

◇	「100円ショップ」は、５Ｓ改善の「宝の山」です。プラスティックのボードは、工作にとても便利です。清掃用品のコーナーや台所用品のステンレス製のものは、使えるものがたくさんあります。結束バンド、敷居スベリ（滑りが良くなる）、耐震パッド（滑らない）、S字フック（引っ掛ける）なども使えます。自分で考え、やってみて、上手くいくと、とても面白いものです。良くなった姿をイメージしてみると、改善案が浮かんできます。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【１２】より

◇	５Ｓ改善を進める際、出来る限り、お金をかけないことが重要です。お金をかけなければ、元に戻すことにも未練がありません。やってみて、うまくいかなければ、すぐに元に戻しましょう。元に戻せば、ゼロに戻るだけです。悪化することはありません。絶対に失敗しないのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【１２】より

◇	はじめての工場に行って、正しい位置が一目で分かるのは、とても感動します。この工場は「整頓」が出来ていると感じます。誰が見ても分かるようにすることは、現場以外の人に感動を生むのです。「整頓」のレベルが高いと、現場が引き締まっている印象を与えます。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【１１】より

◇	決めた位置を変わらないようにするために、誰が見ても正しい位置であることが、一目で分かるようにします。置く場所を決めるためには、「定位置、定品、定量」の３つのことを決める必要があります。ラベルを作って机に貼り付ければ、「定位置」と「定品」は決まります。数量は、ラベルに品名と一緒に、例えば「レンチ／１本」と書くか、品物の周りに細いテープで囲います。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【１１】より

◇	「整頓」の頓とは「すぐに」という意味で、すぐに「取り出せる」と「元に戻せる」ことです。特に、次に使うために、すぐに元に戻せることが重要です。取り出しと戻しやすい場所は、簡単に楽に、より早く目的の場所に移動できることです。手元を、スマホやデジカメで動画を撮影しておくと、後から自分一人でも分析することができます。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【１０】より

◇	清掃の後は、準備として「整列」を行うと「整頓」がうまく行えます。整列とは、ものの置き方のことです。ものを取りやすく、元に戻しやすいことで、特に、確実に元に戻せるようにすることが重要です。工場の床に線は、機械や作業台を置く「基準線」になり、とても重要なものです。そのため、線の上には何も置いてはいけません。そして、絶対に踏んではいけません。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【９】より

◇	私の「究極の清掃の姿」は、「汚さない」ことです。ゴミも出ず、汚れなければ、清掃が不要なのです。ゴミを捨てる際、ゴミの重量を計って、「目で見る管理」することが重要です。少しでもゴミの発生を少なく出来れば、清掃が楽になります。掃除用具は、外から誰でも見えるように置くようにします。ロッカーなら扉を取ってしまいましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【８】より

◇	「整理」で要らないものをたくさん捨てたので、あなたの周りがスッキリしました。ものが置かれていた下に、汚れがべったり汚れがくっついています。今まで「要らないもの」が、汚れやゴミを隠していたのです。そのために、整理の後は、清掃を行う方が良いのです。100円ショップには掃除用具のコーナーがあり、色々な種類の清掃用具が販売されていてとても便利です。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【７】より

◇	せっかく決断して捨てるのですから、捨てる前に一か所にまとめて、写真を撮り、重量を計ります。「トータル何ｋｇ捨てた」ということが、あなたの「整理清掃改善」のやりがいになります。「捨てる」と、スペースが空いて、スッキリします。ものを探す時間が劇的に短くなります。紛失することも、飛躍的に少なくなります。捨てることにより、使う／使わないという「眼力」を身につけられ、捨てるという「決断力」が飛躍的に向上します。この「眼力」と「決断力」は、全ての仕事に活きてきます。「整理」により、あなたは重要な仕事力を養うことが出来るのです。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【６】より

◇	あなたの周りが「要るもの」だけになると、要らないものを「捨てる」のですが、なかなか捨てられないのです。捨てようとすると、「捨てないで」という声が聞こえ、取り置いてしまいます。「捨てるものを決める」決断が必要になります。「要らないもの」とは、１か月以内に使わないもの、３か月以内に使わないもの、半年以内に使わないもの　と考えます。あなたの身の周りから外に出した日を書いておき、決めた期間が過ぎれば、目をつぶって捨ててしまいましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【６】より

◇	あなたの身の周りを、「要るもの」だけにする簡単な方法をお教えしましょう。まずは、机の中や作業台のものを、全て、外に出してみてください。全て出した後、ちょっと面倒ですが、使う時にそこから持ってきて使うと使ったものだけになります。１週間、続けると、「今週、使うもの」だけになります。びっくりするほど、あなたの周りがスッキリします！
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【５】より

◇	「整理」とは、要るものと要らないものを分けて、要らないものを捨てることです。あなたに、「要るものですか？」と質問すると、「要るものです」と答えるでしょう。本当に、要るものなのでしょうか？質問を変えて、「最近、使いましたか？」と質問すると、使っていないものもかなりあるのです。「要るもの」は、「使うか使わないか」で判断することにしましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【５】より

◇	５Ｓ改善は、工場や事務所だけでなく、レストランでも、ショップでも、スーパーでも、どこでもできます。お金はかけないで進めていきましょう。お金をかけなければ、失敗した時に、すぐに元に戻すことができます。お金をかけると、どうしても「もったいない」という気持ちが出て来ます。この「もったいない」は、「５Ｓ改善」の大敵です。身近なところで「５Ｓ改善」をスタートしましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【４】より

◇	「整理整頓」というので、整理⇒整頓と信じている人が多いでしょう。本当にそうなのか？「整理」とは、要るものと要らないものを分けて、要らないものを捨てることです。ものを捨ていると、置かれていた下から、ゴミや汚れがいっぱい出て来ます。「清掃」が良いのです。ピカピカになれば、「整頓」も気持ちよくできます。「整理」⇒「清掃」⇒「整頓」の順番が楽にできます。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【３】より

◇	「５Ｓ」の内、３Ｓを一言で考えてみましょう。整理とは、「捨てる」ことです。整頓とは、「すぐに元に戻せる」ことです。清掃とは、「ピカピカ」です。どんな順番で進めれば楽なのか考えていきましょう。
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【２】より

◇	在職中、工場で「今日は大手企業の見学があるので、５Ｓよろしく」という言葉をよく聞きました。「５Ｓよろしく」とは、どういう意味なのでしょうか？　どうも、５Ｓというのは「清掃」のようです。いつもは使わないモップを持ってきて、床を拭きはじめました。すぐに、床はピカピカになりました。掲示物もキレイにしています。あれあれ、大きな材料台車をどこかへ持っていきました。５Ｓとは、「大掃除」のことなのでしょうか？　または「隠す」ことなのでしょうか？
	あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【まえがき】より