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「楽々改善ストリート3」 現場改善を楽しむ
2018.1.16 <第2号>

お疲れさまです。現場改善コーチの来嶋です。
あなたの5S改善は、順調でしょうか?
少しでも改善を進めて、楽に楽しくなって欲しいと願っています。

メールマガジン「楽々改善ストリート3」第2号をお届けします。

お正月を迎えたと思ったら、もう、半月が過ぎています。
実は、今年は還暦を迎えます。充実した1年にしたいと考えています。

「現場改善を楽しむ」の2回目は、トヨタ生産方式の考え方をお伝えします。
最初に、現場改善のねらいや考え方を知ることが重要なのです。

まずは、TPSの理解からはじめますが、実際に実践できるようにしていきたいと思っています。
次の手順で進めて下されば、嬉しいです。

(1)「現場改善を楽しむ」を読んで、概要を理解してください。
(2)実践すべき内容を、説明します。1週間で、ゆっくり実践してください。
(3)悩むことが発生したら、下記のメールアドレスにご連絡ください。ヒントをお送りします。

進めていく中での「悩んだこと」はじめ、ご意見・ご提案をお待ちしています。

※HPからご登録頂いた方、名刺やメールを頂きました方に発信させて頂いています。

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誰にも聞けない「トヨタ生産方式」
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<1章>トヨタ生産方式(TPS)とは?

トヨタ自動車が1945年ごろから、ずっと継続して改善を続けている生産方式です。
トヨタ生産方式の英訳はトヨタ・プロダクション・システムであり、略して「TPS」と呼びます。
トヨタ自動車は、桁違いの利益を上げる会社です。

しかし、TPSが生まれる前は、大量の売れない在庫を抱え倒産寸前だった時のあるそうです。
当時は、日本の生産性はアメリカの8分の1と言われ、アメリカ人一人の仕事を日本人は8人もかけて行っていたのです。
何とかアメリカに追いつきたい、これがTPSの出発点です。
驚くことに70年以上継続しているのです。

一般的に、会社の方針は5年程度で変わります。
私の勤務していた会社は、本当にコロコロ変わり、5年はもたなかった感じです。
TPSは70年以上も進化し続けているのです。

TPSは生産方式と呼ばれていますが、経営全体として利益を生み出すことを目的にしています。
自動車の製造なので、ものづくりのウエイトが多いのですが、決して製造現場だけで行っているものではありません。
これも、他社にはまねのできない素晴らしい点です。

そのため、TPSを導入しようとしても、非常に難しく上手くいかないケースが多いのです。
一般の現場改善のコンサルタントも、TPSのものづくりの部分だけを指導されているのです。
このTPSのものづくりの部分だけでも、70年の歴史があり、非常に多岐に渡ります。
TPSというと「かんばん」を思い出しますが、経営全体の中でかんばんを運用しているので容易には導入できないのです。

そこで、TPSのものづくりの部分だけを、今回、バラバラにしてみようと考えています。
そして、TPSの基本思想である「徹底したムダの排除」に有効な手法だけをまとめていきます。
その手法は、中小企業でも活用できるものに絞ります。

現場改善の手法に、IE(インダストリアルエンジニアリング)があります。
IEは分析中心で、どうしても改善に時間とパワーが必要になります。
一方、TPSは考え方中心なので、すぐに改善につなげていけるのです。

さらに、「JIT」という言葉を耳にすると思います。
ジャストインタイムの略なのですが、これはTPSでは使いません。
つまり、ジャストインタイムとJITは別物なのです。

JITは、ある現場改善のコンサル会社の言葉なのです。
私の尊敬する先生(故人)が名付けたのですが、TPSをベースとして、5SやIEを上手く活用するのが特徴です。
ジャストインタイムとJITは、少し異なるので注意してください。

徹底したムダの排除を行うTPSには、二本柱があります。

?ジャストインタイム
?自働化

さあ、TPSの神髄を学んでいきましょう。

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さあ、実践してみよう
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TPSの目的は、徹底したムダの排除です。
これから、ムダとは何かについて説明していきますが、まずはノーヒントで、皆さんの周りのムダを見つけてみましょう。

◇あなたの周りのムダを見つけて、書き出してみましょう。
・ムダのもの、ムダな歩行、ムダな動きや作業、ムダな空間など、色々とありそうです。
・出来る限りたくさんのムダを見つけて、ノートに書いてみてください。


さあ、ゆっくり実践してみましょう!

 
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