|
お疲れさまです。現場改善コーチの来嶋です。
あなたの５Ｓ改善は、順調でしょうか？
少しでも改善を進めて、楽に楽しくなって欲しいと願っています。
メールマガジン「楽々改善ストリート３」第１１号をお届けします。
「現場改善を楽しむ」の１１回目は、トヨタ感あふれる「一個流れ」についてお伝えします。
だんだん実現することが難しくなっていきますが、考え方を理解することは重要です。
まずは、ＴＰＳの理解からスタートし、すぐに実践できるようにしたいと考えています。
次の手順で進めて下されば、嬉しいです。
(1)「現場改善を楽しむ」を読んで、概要を理解してください。
(2)実践すべき内容を、説明します。１週間で、ゆっくり実践してください。
(3)悩むことが発生したら、下記のメールアドレスにご連絡ください。ヒントをお送りします。
進めていく中での「悩んだこと」はじめ、ご意見・ご提案をお待ちしています。
※ＨＰからご登録頂いた方、名刺やメールを頂きました方に発信させて頂いています。
----------------------------------
誰にも聞けない「トヨタ生産方式」
----------------------------------
＜１０章＞一個流れとは？
「一個流し」という言葉はよく聞くけど、「一個流れ」は聞いたことがない方が多いと思います。
実は、ＴＰＳでは「一個流れ」といいます。
自動車を５台も１０台も一気に作れないので、コンベアに１台ずつ流します。
一台ずつ、自動車が流れているのが普通なので、このように「一個流れ」と呼ぶのだと思います。
そのため「一個流れ」の真の意味は、仕様の違う自動車、つまり、全工数の違う自動車も同じ作業時間で生産することを指します。
トヨタの組立ラインでは、売れ方に合わせたモノづくりをしているため、１台１台が異なった車種や色、仕様の自動車を流しています。
これを「平準化生産」といいますが、色々な車種を同じサイクルタイムで生産を行っているという意味です。
小型車ですと６０秒ぐらいで、１工程を完了させています。
それに対して、「一個流し」は積極的に一個ずつ投入して生産をすることを言います。
ほとんどの工場では、この「一個流し」の方がメリットがあります。
一般的に、「一個ずつ生産」は無理なので、ロット生産、つまり、まとめ生産を行っています。
なぜ、まとめ生産が良くないのでしょうか？
５台の受注に対して、最小ロットが５０台ですと、４５台のつくりすぎのムダを生んでしまうからです。
毎月、受注があって、必ずこの４５台がなくなる場合は構わないのです。
しかし、そのまま売れ残ってしまうと、最悪、廃棄ロスになってしまいます。
このケースでは、１個ずつ５回生産するのが理想ですが、できる限り最小ロットを小さく出来ればロスが少なくできます。
「一個流し」は、絶対に１個ずつつくるのではなく、その製品で考えられる、もっとも小さなロットサイズで生産することです。
このケースだと、１ロットを５個として生産できれば、１個流しできていると判断できます。
小ロット化は、どんなメリット・デメリットがあるのでしょうか？
メリットは２つです。一つは、小ロットの方が早く生産できるということです。
つまり、生産リードタイムが短いということです。早くお客様に届けることができます。
もう一つは、製品在庫や仕掛在庫が少なくなります。不移動在庫や廃棄ロスを減らすことにつながります。
最大のデメリットは、切替回数が増えることです。
先ほどの例の、最小ロットを５０台から５台にすると、切替回数は１０倍になります。
もし、１回の切替に１時間かかっていたら、１０時間もの切替ロスが発生してしまいます。
これは、とんでもないことです。
しかし、ひと昔前のように切替回数を少なくするために、まとめ生産の生産計画を立てるのは、現在では命取りになってしまいます。
さすがにトヨタでは、まとめ生産を行っているプレスや塗装工程でも、最小ロットサイズを小さくする取り組みを、戦後直後から行っています。
つまり、段取時間の短縮の活動を、７０年間も継続的に行っているのです。
プレス工程の段取時間は、戦後直後は３時間だったものが、現在では３分だそうです。
トヨタでは、「段取時間のシングル化」を目標にしています。
「シングル段取」とは分の単位がシングル、つまり、何分のレベルです。つまり１０分未満を指します。
段取改善は難しいしお金もかかるので逃げがちですが、トヨタは真正面から継続的に改善と投資を行ってきたそうです。
今からでも遅くありません。１個流しの考え方を導入して、どこまでロットサイズを小さくできるか真剣に検討するのことが重要です。
必ず切替回数が増えるので、切替作業にもメスを入れ、地道に改善を行うことが必要です。
簡単には出来ないのですが、継続的に行うことで、ものづくりの基礎体力が確実に強くなります。
多品種少量生産なのですから、指標を一日何台生産できたから、一日何機種の生産が出来たかに変えるべきです。
---------------------------
さあ、実践してみよう
---------------------------
仕掛在庫を減らし、生産リードタイムを短縮するための「一個流れ」について検討してみましょう。
一個での生産は理想ですが極めて難しいので、生産ロットを少なくすることが重要であると理解してください。
◇現状での生産の状況を調べてみましょう。
・生産ロットは、どれくらいですか？
品種によって異なっていると思いますが、数品番について調べてみましょう。
・仕掛在庫はどれくらいありますか？ 数量よりも、何時間分の在庫であるか、調べてみましょう。
・段取り時間を調べてみましょう。特に、生産設備やラインを停止している時間は、どのくらいでしょうか？
◇調査結果の数字を半減できないか、考えてみてください。
・生産ロットを半減します。ロット数は２倍になります。どんなことが起こりますか？
・仕掛在庫を半減します。かなり広い場所が空くと思いますが、どんなことが起こるでしょうか？
・段取り回数が２倍になります。段取り時間の短縮を考えてみましょう。
◇事務作業では少しイメージが湧きにくいですが、「仕事を溜めないで行う」と考えてみましょう。
・緊急で依頼されて仕事を、割り込んで行うためには、どうすれば良いでしょうか？
・一日の仕事内容のスケジュールを書き出してみましょう（To-Doリストといいます）
項目の左側に□を書き、終わったらチェックを入れてみましょう。
緊急の仕事を優先すると、できなかった仕事が発生します。毎朝、昨日できなかった内容を先頭にして、書いてみましょう。
さあ、ゆっくり実践してみましょう！
|
